一、国内注塑企业管理现状

1、工程技术管理落后，凭经验做事现象严重，只知道“Know how”，不知道“Know whv”

2、生产过程控制差，企业TQC的控制能力弱

3、缺乏量化的管理机制和管理工具，凭感觉或者客户不满时才发现问题

4、不重视模具和设备的保养和维护

5、一味考虑接订单，缺乏风险管理意识

6、基础管理工作薄弱，又缺乏必要的培训体系和机制

7、人员不稳定，员工流动现象严重

8、作业流程、作业方法、作业条件没有统一的标准

二、缺乏流程化、标准化管理的后果

1、有一次在某企业，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理，请问我们是否该处分他？

2、经常出现模具、机器损坏现象：压模、断螺杆，导致生产计划不能按期完成

3、生产质量不稳定 ，白班和夜班尺寸外观控制不一样，白班OK，晚班接班后NG

4、作业标准量化不准确、不具体：“产品批锋不能太大”，语言模糊，应描述为：“产品批锋不大于0.2mm”

5、同样的工作换一个人后问题很多，无法控制

6、员工没有进步和提高，人员流动而影响正常生产

三、注塑企业现代化先进的管理体系和模式

1、流程化的管理，建立一套快速高效的管理流程，规范每个业务部门的工作和员工的行为

2、标准化的管理，总结和积累企业的经验和知识，建立相应的管理和技术标准和管理制度。标 准包括流程的标准、技术和工艺的标准、行政考核的标准等。

3、管理信息系统(工具)的应用，信息化管理系统是帮助企业建立先进管理体系的非常有效的工具和保证，管理系统会督促和跟踪流程和标准的执行情况，并提供大量的数据为管理改善提供支持

A、注塑企业的管理目标

n        •提高企业的时间（Time）保证能力——按计划交货的保证

n         提高企业的质量（Quality）保证和控制能力—保证满足客户的质量要求

n         提高企业的成本（Cost）保证和控制能力——控制成本，保证利润，提升企业的竞争力

n         提高企业的工程服务能力

n          提高企业的抵抗经营风险的能力

n          提高企业的快速应变能力

B、什么是流程化和标准化管理

1、流程化管理模式最重要的特点是突出流程，强调以流程为导向的组织模式重组，以追求企业组织的简单化和高效化，注重过程效率，流程是以时间为尺度来运行的，因此这种管理模式在对每一个事件、过程的分解过程中，时间是其关注的重要对象；注重他的连续性，以全流程的观点来取代个别部门或个别活动的观点。“即知道什么时候由谁做什么事情”

2、所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。“即知道用什么方法做，要达到什么目标”

C、注塑企业的工作流程

1、   客户及订单管理

2、   注塑车间的生产管理------注塑车间管理制度建立

生产管理包括从领料开始，经生产、QC，到包装进仓为止的全过程。具体分为生产能力管理、生产安排、生产车间作业管理、生产统计和监控四大子部分。
车间作业管理包括：生产进度、QC品质控制、设备异常、生产工时、成型机生产时间、废品不良品原料的损耗、作业人员的培训等方面的管理。

3、   注塑车间的生产管理流程

3.1、换模管理流程及作业流程

3.2注塑机调机指导及作业流程

3.3注塑机停机流程及注意事項

3.4注塑混料指导及作业流程

3.5塑胶配色着色指导及作业流程

3.6加料指导及作业流程

3.7塑胶产品检验标准指导及作业流程

3.8碎料指导及作业流程

3.9物料使用指导及作业流程

3.10清洗料筒与转色作业指导及作业流程

3.11注塑机维护保养指导

3.12作业员作业指导

4、   注塑车间的人员管理

4.1注塑主管的职责范围和具体内容

4.2注塑工程师的职责范围和具体内容

4.3注塑领班的职责范围和具体内容

4.4料房班长的的职责范围和具体内容

4.5换模班长的职责范围和具体内容

4.6模房班长的职责范围和具体内容

4.7注塑技工的职责范围和具体内容

4.8模具维修员的职责范围和具体内容

4.9设备主管的职责范围和具体内容

4.10设备维修员的职责范围和具体内容

5、注塑车间5S现场管理

5.1 5S的作用

5S的6大效用：

6个S：Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement

 5S是最佳推销员（Sales）

＊被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于发订单并口碑相传

＊利于客户数的提升

6S是节约家（Saving）

＊降低很多不必要的空间的占用，减少“寻找”的浪费，利于效率的提升

 6S对安全有保障（Safety）

＊宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然

＊遵守陈列限制，不安全处一目了然

＊通道明确，不会造成杂乱情形而影响工厂的顺畅

6S是标准化的推动者（Standardization）

＊“3定、3要素”原则规范现场作业

＊大家都正确的按照规定执行任务

＊程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

6S形成令人满意的职场（Satisfaction）

＊明亮、清洁的工作场所

＊员工动手做改善、有成就感

＊能造就现场全体人员进行改善的气氛

 6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）

＊大家都养成良好的习惯

＊不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升

5.2什么是5S及注意点

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S

☆整理：

　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的　　　

　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

　　◇不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　●腾出空间，空间活用

　　●防止误用、误送

　　●塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　*即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

　　*棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　*增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　*物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

　　⑶、将不要物品清除出工作场所

　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

　　⑸、制订废弃物处理方法

　　⑹、每日自我检查